İncə divarlı qol hissələri unikal strukturlara və xüsusiyyətlərə malikdir.Onların nazik divar qalınlığı və zəif sərtliyi nazik divarlı qol hissələrinin işlənməsini çətinliklərlə dolu edir.Emal zamanı dəqiqliyi və keyfiyyəti necə təmin etmək, hissələrin R&D mühəndisləri və texniklərinin qarşılaşmalı olduğu problemdir.Bu məqalə nazik divarlı qol hissələrinin işlənməsinin əsas məqamlarını araşdıracaq və ağlabatan bir emal planını təyin etmək üçün istinad verəcəkdir.
Məzmun
(1) İş parçasının sıxılması nəticəsində yaranan deformasiya
(2) Kəsmə miqdarının nazik divarlı hissələrə təsiri
(3) Alətin həndəsi bucağını əsaslı şəkildə seçin
(4) Kəsici mayenin nazik divarlı hissələrə təsiri
1. İş parçasının sıxılması nəticəsində yaranan deformasiya
İncə divarlı hissələrin daxili və xarici dairələri arasındakı diametr fərqi çox kiçikdir və gücü azdır.Patenə sıxışdırarkən sıxma qüvvəsi çox güclü olarsa, nazik divarlı hissələr deformasiyaya uğrayacaq, nəticədə hissələrin həddindən artıq yuvarlaqlığı, silindrikliyi və koaksiallığı yaranacaq.Fərq.Dönmə və daşlama zamanı sıxma sıx deyilsə, hissələr boşalıb qırıla bilər.Ümumiyyətlə, hissələrin deformasiyası sıxma qüvvəsinə nəzarət etməklə idarə olunur.Sıxma qüvvəsi kobud dönmə zamanı daha böyük, incə dönmə və daşlama zamanı isə daha kiçik olmalıdır.İncə divarlı hissələri emal edərkən, iş parçasını sıxmaq üçün açıq ön qolları və ya sektor formalı yumşaq pəncələrdən istifadə edilə bilər.Parçaların sıxılması prosesi zamanı hissələrin forması və quruluşu fərqlidir və qüvvənin böyüklüyü və hərəkət nöqtəsi fərqlidir, bu da hissələrin forma dəqiqliyinə təsir göstərə bilər.
2.Kəsmə miqdarının nazik divarlı hissələrə təsiri
Kəsmə gücünün ölçüsü kəsmə miqdarı ilə sıx bağlıdır.Geri kəsmə miqdarı, yem miqdarı və kəsmə sürəti kəsmə miqdarının üç amilidir.Üç elementin məqbul seçimi kəsici qüvvələri azalda bilər və bununla da deformasiyanı azalda bilər.
3. Alətin həndəsi bucağını əsaslı şəkildə seçin
İncə divarlı hissələrin tornalanması zamanı alətin ağlabatan həndəsi bucağı dönmə zamanı kəsici qüvvənin böyüklüyü, əmələ gələn istilik deformasiyası və iş parçasının səthinin mikroskopik keyfiyyəti üçün həlledici əhəmiyyətə malikdir.Alət dırmıq bucağının ölçüsü kəsici deformasiyanı və alətin dırmıq bucağının kəskinliyini müəyyən edir.Alət dırmıq bucağı böyükdür, kəsici deformasiya və sürtünmə azalır və kəsici qüvvə azalır.Bununla belə, dırmıq bucağı çox böyük olarsa, alətin paz bucağı azalacaq, alətin möhkəmliyi zəifləyəcək, alətin istilik yayılması zəif olacaq və aşınma sürətlənəcəkdir.
4. Kəsici mayenin nazik divarlı hissələrə təsiri
Tornalama prosesində çiplər, alət və iş parçası arasında kəsici deformasiya və sürtünmə nəticəsində alətə ötürülən böyük miqdarda istilik əmələ gəlir, alətin sərtliyini azaldır, alətin aşınmasını sürətləndirir və səthi artırır. iş parçasının kobudluğu;iş parçasına ötürülür, iş parçasının istilik deformasiyasına səbəb olur.Kəsmə istiliyinin mövcudluğu nazik divarlı hissələri döndərmək üçün çox zərərlidir.Dönmə prosesində kəsici mayenin tam istifadəsi yalnız kəsici qüvvələri azaltmır, alətin ömrünü yaxşılaşdırır və iş parçasının səthi pürüzlülüyünü azaldır;eyni zamanda, iş parçasının kəsilməsi istilikdən təsirlənmir, hissənin emal ölçülərini və həndəsi tolerantlıqlarını təmin edir.
GPM-in emal imkanları:
GPM müxtəlif növ dəqiq hissələrin CNC emalında 20 illik təcrübəyə malikdir.Biz yarımkeçiricilər, tibbi avadanlıqlar və s. daxil olmaqla bir çox sənaye sahələrində müştərilərlə işləmişik və müştərilərə yüksək keyfiyyətli, dəqiq emal xidmətləri göstərməyi öz öhdəmizə götürürük.Biz hər bir hissənin müştəri gözləntilərinə və standartlarına cavab verməsini təmin etmək üçün ciddi keyfiyyət idarəetmə sistemi qəbul edirik.
Müəlliflik hüququ bildirişi:
GPM Intelligent Technology(Guangdong) Co., Ltd. advocates respect and protection of intellectual property rights and indicates the source of articles with clear sources. If you find that there are copyright or other problems in the content of this website, please contact us to deal with it. Contact information: marketing01@gpmcn.com
Göndərmə vaxtı: 04 yanvar 2024-cü il