일반적인 정밀 가공 부품 분석: 슬리브 부품

1.소매 파츠란 무엇인가요?

슬리브 부품은 구조적 특성에 따라 회전체를 지지하는 다양한 베어링 링과 슬리브, 고정구의 드릴 슬리브와 가이드 슬리브, 내연 기관의 실린더 슬리브, 유압 시스템의 유압 실린더, 전기 유압 서보로 구분됩니다. 밸브.슬리브, 전기 스핀들의 냉각 슬리브 등

2. 슬리브 부분의 구조적 특성

슬리브 부분의 구조와 크기는 용도에 따라 다르지만 일반적으로 구조는 다음과 같은 특징을 갖습니다.
1) 외부 원의 직경 d는 일반적으로 길이 L보다 작으며 일반적으로 L/d<5입니다.
2) 내부 구멍과 외부 원의 직경 차이가 작습니다.
3) 내부 및 외부 회전원의 동축성 요구 사항은 상대적으로 높습니다.
4) 구조가 비교적 간단하다.

3. 슬리브 부품 가공에 대한 주요 기술 요구 사항

슬리브 부품의 주 표면은 기계에서 다양한 역할을 하며 기술 요구 사항도 상당히 다릅니다.주요 기술 요구 사항은 다음과 같습니다.
(1) 내부 구멍에 대한 기술적 요구 사항.내부 구멍은 지지 또는 안내 역할을 하는 슬리브 부품의 가장 중요한 표면입니다.일반적으로 움직이는 샤프트, 도구 또는 피스톤과 일치합니다.직경 공차 수준은 일반적으로 IT7이고 정밀 베어링 슬리브는 IT6입니다.형상 공차는 일반적으로 조리개 공차 내에서 제어되어야 하며 보다 정밀한 슬리브는 조리개 공차의 1/3~1/2 이내 또는 그보다 더 작은 범위 내에서 제어되어야 합니다.슬리브에는 진원도 요구사항 외에도 구멍의 원통형에 대한 요구사항도 있어야 합니다.슬리브 부품의 사용 요구 사항을 보장하기 위해 내부 구멍의 표면 거칠기는 Ra0.16~2.5pm입니다.일부 정밀 슬리브 부품은 최대 Ra0.04um까지 더 높은 요구 사항을 갖습니다.
(2) 외부 원에 대한 기술적 요구 사항: 외부 원 표면은 종종 억지 끼워 맞춤 또는 전환 끼워 맞춤을 사용하여 상자 또는 본체 프레임의 구멍과 일치하여 지지 역할을 합니다.직경 크기 공차 수준은 IT6~IT7입니다.형상 공차는 외경 공차 내에서 제어되어야 합니다.표면 거칠기는 Ra0.63~5m입니다.
(3) 주요 표면 사이의 위치 정확도
1) 내부 원과 외부 원 사이의 동축성.최종 가공 전에 슬리브를 기계의 구멍에 설치하면 슬리브의 내부 및 외부 원에 대한 동축성 요구 사항이 더 낮습니다.슬리브를 기계에 설치하기 전에 마무리하면 동축 요구 사항이 더 높아집니다., 공차는 일반적으로 0.005~0.02mm입니다.
2) 구멍 축과 끝면 사이의 직각도.슬리브 끝면이 작업 중 축방향 하중을 받거나 위치 결정 기준 및 조립 기준으로 사용되는 경우 끝면은 구멍 축에 대해 높은 직각도를 가지거나 축 원형 흔들림에 일반적으로 0.005~0.02mm의 공차가 필요합니다. .

4. 슬리브 부품 가공 기술

슬리브 부품 가공의 주요 공정은 대부분 내부 구멍과 외부 표면의 황삭 및 정삭이며, 특히 내부 구멍의 황삭 및 정삭이 가장 중요합니다.일반적으로 사용되는 가공 방법에는 드릴링, 리밍, 펀칭, 샤프닝, 연삭, 드로잉 및 연삭이 포함됩니다.그 중 드릴링, 리밍, 드릴링은 구멍의 황삭 가공과 준정삭으로 일반적으로 사용되고, 드릴링, 연삭, 드로잉, 연삭은 마무리로 사용됩니다.

5. 슬리브 부품 가공을 위한 재료 선택

슬리브 부품의 원자재 선택은 주로 부품의 기능적 요구 사항, 구조적 특성 및 작업 조건에 따라 달라집니다.세트 부품은 일반적으로 강철, 주철, 청동 또는 황동, 분말 야금과 같은 재료로 만들어집니다.특별한 요구 사항이 있는 일부 슬리브 부품은 이중층 금속 구조를 채택하거나 고품질 합금강을 사용할 수 있습니다.이중층 금속 구조는 원심 주조 방법을 사용하여 강철 또는 주철 부싱의 내벽에 Babbitt 합금 및 기타 베어링 합금 재료 층을 붓습니다.이를 사용하면 이 제조 방법에 따라 공수가 추가되지만 비철금속을 절약하고 베어링의 수명을 향상시킬 수 있습니다.