플라스틱 입자를 플라스틱 제품으로 변환하는 성형 공정에서 플라스틱은 종종 고온, 고압 및 높은 전단 속도로 유동 성형됩니다.다양한 성형 조건과 공정은 제품 품질에 다양한 영향을 미칩니다.사출 성형에는 플라스틱 원료, 사출 성형기, 금형 및 사출 성형 공정의 네 가지 측면으로 구성됩니다.
제품의 품질에는 내부 재질 품질과 외관 품질이 포함됩니다.내부 재료의 품질은 주로 기계적 강도에 영향을 미치며 내부 응력의 크기는 제품의 기계적 강도에 직접적인 영향을 미칩니다.내부 응력이 발생하는 주요 원인은 제품의 결정화도와 플라스틱 성형의 분자 방향에 따라 결정됩니다.의.제품의 외관 품질은 제품의 표면 품질이지만 큰 내부 응력으로 인한 제품의 뒤틀림 및 변형도 외관 품질에 영향을 미칩니다.제품의 외관 품질에는 성형 온도, 압력, 흐름, 시간과 관련된 제품 부족, 제품 찌그러짐, 용접 자국, 플래시, 기포, 은선, 흑점, 변형, 균열, 박리, 박리 및 변색 등이 포함됩니다. 그리고 위치.관련된.
콘텐츠
1부: 성형 온도
2부: 성형 공정 압력
3부: 사출 성형기 속도
4부: 시간 설정
5부: 위치 제어
1부: 성형 온도
배럴 온도:플라스틱이 녹는 온도입니다.배럴 온도를 너무 높게 설정하면 용융 후 플라스틱의 점도가 낮아집니다.동일한 사출압력과 유량에서 사출속도는 빠르고, 성형품은 플래쉬, 은색, 변색, 부서지기 쉽습니다.
배럴의 온도가 너무 낮고 플라스틱의 가소화가 불량하고 점도가 높으며 동일한 사출 압력 및 유량에서 사출 속도가 느리고 성형 제품이 쉽게 부족하며 용접 자국이 뚜렷하고 치수가 불안정하고 제품에 콜드 블록이 있습니다.
노즐 온도:노즐 온도를 높게 설정하면 노즐에서 침이 쉽게 흘러 제품 내부에 필라멘트가 차가워지는 현상이 발생합니다.노즐 온도가 낮으면 주형 주입 시스템이 막힐 수 있습니다.플라스틱을 사출하려면 사출 압력을 높여야 하지만 성형된 제품에는 즉시 차가운 재료가 남게 됩니다.
금형 온도:금형 온도가 높으면 사출 압력과 유량을 더 낮게 설정할 수 있습니다.그러나 동일한 압력과 유량에서는 제품이 쉽게 번쩍이고 휘어지고 변형되며 금형에서 제품을 꺼내기가 어렵습니다.금형온도가 낮고, 동일한 사출압력과 유량에서도 제품의 성형이 불충분하고 기포, 용접자국 등이 발생합니다.
플라스틱 건조 온도:다양한 플라스틱은 건조 온도가 다릅니다.ABS 플라스틱은 일반적으로 건조 온도를 80~90°C로 설정합니다. 그렇지 않으면 수분과 잔류 용매를 건조 및 증발시키기 어렵고 제품에 은선과 기포가 생기기 쉽고 제품의 강도도 감소합니다.
2부: 성형 공정 압력
사전 성형 배압:높은 배압과 높은 저장 밀도는 동일한 저장 용량 내에 더 많은 재료를 저장할 수 있음을 의미합니다.배압이 낮다는 것은 저장 밀도가 낮고 저장 재료가 적다는 것을 의미합니다.보관 위치를 설정한 후 배압을 크게 조정한 후 보관 위치를 재설정하는 데 주의해야 합니다. 그렇지 않으면 쉽게 플래시가 발생하거나 제품이 부족해질 수 있습니다.
사출 압력:플라스틱의 종류에 따라 용융 점도가 다릅니다.비정질 플라스틱의 점도는 가소화 온도의 변화에 따라 크게 변합니다.사출 압력은 플라스틱의 용접 점도와 플라스틱 가공 비율에 따라 설정됩니다.사출압력을 너무 낮게 설정하면 제품의 사출이 제대로 되지 않아 찌그러짐, 용접자국, 치수불안정 등의 문제가 발생할 수 있습니다.사출압력이 너무 높으면 제품의 플래쉬, 변색, 금형 이형이 어려워집니다.
클램핑 압력:이는 금형 캐비티의 투영 면적과 사출 압력에 따라 달라집니다.클램핑 압력이 부족하면 제품이 쉽게 번쩍이고 무게가 증가합니다.형체력이 너무 크면 금형을 열기가 어렵습니다.일반적으로 클램핑 압력 설정은 120par/cm2를 초과해서는 안 됩니다.
유지 압력:주입이 완료되면 스크류에는 보압이라는 압력이 계속해서 가해집니다.이때 금형 캐비티의 제품은 아직 얼지 않았습니다.압력을 유지하면 금형 캐비티를 계속 채워 제품이 가득 차도록 할 수 있습니다.유지 압력과 압력 설정이 너무 높으면 지지 금형과 풀아웃 코어에 큰 저항이 발생합니다.제품이 쉽게 하얗게 변하고 휘어집니다.또한, 금형 런너 게이트는 보조 플라스틱에 의해 쉽게 확장 및 조여지고 런너에서 게이트가 파손됩니다.압력이 너무 낮으면 제품이 찌그러지거나 치수가 불안정해집니다.
이젝터 및 중성자 압력 설정 원리는 금형 캐비티 영역의 전체 크기, 삽입된 코어의 코어 투영 영역 및 성형 제품의 기하학적 복잡성을 기반으로 압력을 설정하는 것입니다.크기.일반적으로 제품을 밀어낼 수 있도록 지지금형과 중성자 실린더의 압력을 설정해야 합니다.
3부: 사출 성형기 속도
나사 속도: 사전 플라스틱 유량 조정 외에도 주로 사전 플라스틱 배압의 영향을 받습니다.사전 성형 유속을 큰 값으로 조정하고 사전 성형 배압이 높으면 스크류가 회전함에 따라 플라스틱은 배럴에서 큰 전단력을 갖게 되고 플라스틱 분자 구조는 쉽게 절단됩니다. .제품에 검은 반점과 검은 줄무늬가 나타나 제품의 외관 품질과 강도에 영향을 미칩니다., 배럴 가열 온도 제어가 어렵습니다.사전 플라스틱 유량이 너무 낮게 설정되면 사전 플라스틱 보관 시간이 연장되어 성형 주기에 영향을 미칩니다.
주입 속도:사출 속도는 합리적으로 설정되어야 합니다. 그렇지 않으면 제품 품질에 영향을 미칩니다.사출 속도가 너무 빠르면 제품에 기포, 탄, 변색 등이 발생하며, 사출 속도가 너무 느리면 제품의 성형이 불충분하고 용접 자국이 생깁니다.
지원 금형 및 중성자 유속:너무 높게 설정하면 안 됩니다. 그렇지 않으면 배출 및 코어 당김 동작이 너무 빨라서 불안정한 배출 및 코어 당김이 발생하고 제품이 쉽게 흰색으로 변합니다.
4부: 시간 설정
건조 시간:플라스틱 원료의 건조 시간입니다.다양한 유형의 플라스틱에는 최적의 건조 온도와 시간이 있습니다.ABS 플라스틱의 건조온도는 80~90℃이고 건조시간은 2시간이다.ABS 플라스틱은 일반적으로 24시간 이내에 0.2~0.4%의 수분을 흡수하며, 사출 성형할 수 있는 수분 함량은 0.1~0.2%입니다.
주입 및 압력 유지 시간:컴퓨터 사출기의 제어 방법은 압력, 속도 및 사출 플라스틱 양을 단계적으로 조정하는 다단계 사출을 갖추고 있습니다.금형 캐비티에 주입되는 플라스틱의 속도는 일정한 속도에 도달하고 성형 제품의 외관 및 내부 재질 품질이 향상됩니다.
따라서 사출 공정에서는 일반적으로 시간 제어 대신 위치 제어를 사용합니다.유지 압력은 시간에 따라 제어됩니다.유지 시간이 길면 제품 밀도가 높고 무게가 무거우며 내부 응력이 크고 탈형이 어렵고 백화되기 쉬우며 성형 주기가 길어집니다.유지시간이 너무 짧을 경우 제품이 찌그러지거나 치수가 불안정해지기 쉽습니다.
냉각 시간:제품의 형태가 안정적인지 확인하는 것입니다.금형 캐비티에 주입된 플라스틱이 제품으로 성형된 후 충분한 냉각 및 성형 시간이 필요합니다.그렇지 않으면 금형을 열 때 제품이 휘어지고 변형되기 쉽고 배출도 변형되어 흰색으로 변하기 쉽습니다.냉각시간이 너무 길어 성형주기가 길어지고 비경제적이다.
5부: 위치 제어
형 이동 위치는 형 개방부터 형 폐쇄 및 잠금까지의 전체 이동 거리이며, 이를 형 이동 위치라고 합니다.금형을 이동하기 가장 좋은 위치는 제품을 원활하게 꺼낼 수 있는 위치입니다.금형 개방 거리가 너무 크면 성형주기가 길어집니다.
금형 지지대의 위치를 제어하면 금형에서 취출되는 위치를 쉽게 제거하고 제품을 제거할 수 있습니다.
저장 위치:첫째, 성형품에 주입되는 플라스틱의 양을 확보해야 하며, 둘째, 배럴에 보관되는 재료의 양을 조절해야 합니다.저장 위치를 1회 이상의 샷으로 제어하면 제품이 쉽게 깜박이고 그렇지 않으면 제품이 불충분하게 형성됩니다.
배럴에 재료가 너무 많으면 플라스틱이 오랫동안 배럴에 남아 제품이 쉽게 퇴색되고 성형 제품의 강도에 영향을 미칩니다.오히려 플라스틱의 가소화 품질에 영향을 미치고, 압력 유지 시 금형에 재료가 보충되지 않아 제품의 성형이 불충분해지고 찌그러짐이 발생하게 됩니다.
결론
사출 성형 제품의 품질에는 제품 설계, 플라스틱 재료, 금형 설계 및 가공 품질, 사출 성형기 선택 및 공정 조정 등이 포함됩니다. 사출 공정 조정은 특정 지점에서만 시작할 수 없으며 사출 공정의 원리부터 시작해야 합니다. .문제를 종합적이고 종합적으로 고려하여 여러 측면에서 하나씩 조정하거나 여러 문제를 한 번에 조정할 수 있습니다.다만, 그 당시 생산된 제품의 품질과 공정조건에 따라 조정방법과 원리가 달라집니다.
게시 시간: 2023년 11월 15일