정밀 부품은 모두 고유한 모양, 크기 및 성능 요구 사항을 갖고 있으므로 이러한 요구 사항을 충족하려면 다양한 가공 프로세스가 필요합니다.오늘은 다양한 유형의 부품 가공에 어떤 공정이 필요한지 함께 살펴보겠습니다!그 과정에서 오리지널 부품의 세계는 너무나 다채롭고 끝없는 가능성과 놀라움으로 가득 차 있다는 사실을 발견하게 될 것입니다.
콘텐츠
I. 캐비티 부품II.소매 부분
III.샤프트 부품IV.베이스 플레이트
V.파이프 피팅 부품VI.특수한 모양의 부품
VII.판금 부품
I. 캐비티 부품
캐비티 부품 가공은 밀링, 연삭, 선삭 및 기타 공정에 적합합니다.그 중 밀링은 캐비티 부품을 포함해 다양한 형상의 부품을 가공하는 데 사용할 수 있는 일반적인 가공 기술이다.가공 정확도를 보장하려면 3축 CNC 밀링 머신에서 한 단계로 클램핑해야 하며 공구는 4개 측면을 중심으로 설정됩니다.둘째, 이러한 부품에는 곡면, 구멍, 공동 등 복잡한 구조가 포함되어 있다는 점을 고려하여 부품의 구조적 특징(예: 구멍)을 적절하게 단순화하여 거친 가공을 용이하게 해야 합니다.또한 캐비티는 금형의 주요 성형 부품으로 정확도와 표면 품질 요구 사항이 높기 때문에 가공 기술의 선택이 중요합니다.
II.소매 부분
슬리브 부품 가공을 위한 공정 선택은 주로 재료, 구조 및 크기와 같은 요소에 따라 달라집니다.구멍 직경이 더 작은(예: D<20mm) 슬리브 부품의 경우 일반적으로 열간 압연 또는 냉간 압연 바가 선택되며 고체 주철도 사용할 수 있습니다.구멍 직경이 큰 경우에는 이음매 없는 강관이나 구멍이 있는 중공 주조 및 단조품이 자주 사용됩니다.대량생산을 위해서는 냉간압출, 분말야금 등 첨단 블랭크 제조공정을 활용할 수 있다.슬리브 부품의 핵심은 주로 내부 구멍과 외부 표면의 동축성, 단면과 축의 직각도, 해당 치수 정확도, 형상 정확도 및 슬리브 부품의 얇고 가공 특성을 보장하는 방법을 중심으로 이루어집니다. 변형되기 쉽습니다..또한 표면 처리 솔루션 선택, 위치 지정 및 클램핑 방법 설계, 슬리브 부품 변형을 방지하기 위한 공정 조치도 슬리브 부품 가공에서 중요한 연결 고리입니다.
III.샤프트 부품
샤프트 부품의 가공 기술에는 터닝, 연삭, 밀링, 드릴링, 기획 및 기타 가공 방법이 포함됩니다.이러한 공정은 기본적으로 대부분의 샤프트 부품의 처리 요구 사항을 충족할 수 있습니다.샤프트 부품은 주로 변속기 부품을 지지하고 토크나 동작을 전달하는 데 사용됩니다.따라서 처리된 표면에는 일반적으로 내부 및 외부 원통형 표면, 내부 및 외부 원추형 표면, 계단 평면 등이 포함됩니다. 가공 프로세스를 공식화할 때 특정 원칙을 따라야 합니다. 예를 들어 공구 설정 지점에 가까운 위치가 먼저 처리됩니다. , 공구 설정점에서 멀리 떨어진 위치는 나중에 처리됩니다.내부 및 외부 표면의 거친 가공을 먼저 배치한 다음 내부 및 외부 표면의 마무리 작업을 수행합니다.프로그램 흐름을 간결하고 명확하게 만들고 오류 가능성을 줄이고 프로그래밍 효율성을 향상시킵니다.
IV.베이스 플레이트
CNC 밀링 머신은 고정밀 및 고효율 생산 요구 사항을 달성하기 위해 가공에 자주 사용됩니다.처리 기술을 공식화할 때 설계 도면의 요구 사항에 따라 적절한 처리 경로를 결정하는 것이 필요합니다.일반적인 공정은 먼저 바닥 판의 평평한 표면을 밀링한 다음 4면을 밀링한 다음 뒤집어서 윗면을 밀링한 다음 외부 윤곽을 밀링하고 중앙 구멍을 뚫고 구멍 가공 및 슬롯 가공을 수행하는 것입니다.
V.파이프 피팅 부품
파이프 피팅 가공에는 일반적으로 절단, 용접, 스탬핑, 주조 및 기타 공정이 포함됩니다.특히 금속 파이프 피팅의 경우 다양한 가공 기술에 따라 주로 맞대기 용접 파이프 피팅(용접 유무), 소켓 용접 및 나사형 파이프 피팅, 플랜지 파이프 피팅의 네 가지 범주로 나눌 수 있습니다.절단 가공은 파이프 피팅의 용접 끝 부분, 구조 치수 및 기하 공차 가공을 완료하는 중요한 공정입니다.일부 파이프 피팅 제품의 절단 가공에는 내경 및 외경 가공도 포함됩니다.이 공정은 주로 특수 공작 기계 또는 범용 공작 기계로 완료됩니다.대형 파이프 피팅의 경우 기존 공작 기계 기능이 처리 요구 사항을 충족할 수 없는 경우 다른 방법을 사용하여 처리를 완료할 수 있습니다.
VI.특수한 모양의 부품
특수 형상 부품을 가공하려면 일반적으로 밀링, 선삭, 드릴링, 연삭 및 와이어 EDM 가공 공정이 필요합니다.이러한 공정은 기본적으로 대부분의 특수 형상 부품의 가공 요구 사항을 충족할 수 있습니다.예를 들어, 고정밀 요구 사항이 있는 일부 특수 형상 부품의 경우 밀링을 사용하여 끝면과 외부 원을 처리할 수 있습니다.선삭은 내부 구멍과 외부 원을 가공하는 데 사용할 수 있습니다.드릴 비트는 정밀한 드릴링 작업에 사용될 수 있습니다.연삭을 사용하여 공작물의 표면 정확도를 향상시킬 수 있습니다.그리고 표면 거칠기를 줄입니다.복잡한 모양의 구멍과 구멍이 있는 금형 및 부품을 가공해야 하는 경우, 초경합금, 담금질강 등 단단하고 부서지기 쉬운 재료를 가공해야 하는 경우, 깊고 미세한 구멍, 특수 모양의 구멍, 깊은 홈, 좁은 구멍을 가공해야 하는 경우 얇은 시트와 같은 복잡한 형상을 재봉하고 절단하는 경우 와이어 EDM을 선택하여 완성할 수 있습니다.이 가공 방법은 연속적으로 움직이는 얇은 금속선(전극선이라고 함)을 전극으로 사용하여 공작물에 펄스 스파크 방전을 수행하여 금속을 제거하고 모양으로 절단할 수 있습니다.
VII.판금 부품
판금 부품의 일반적인 가공 기술에는 블랭킹, 굽힘, 신장, 성형, 레이아웃, 최소 굽힘 반경, 버 처리, 스프링백 제어, 데드 에지 및 용접과 같은 단계도 포함됩니다.이러한 공정 매개변수에는 전통적인 절단, 블랭킹, 굽힘 및 성형 방법뿐만 아니라 다양한 냉간 스탬핑 금형 구조 및 공정 매개변수, 다양한 장비 작동 원리 및 제어 방법이 포함됩니다.
GPM의 가공 능력:
GPM은 다양한 종류의 정밀 부품의 CNC 가공에 대한 광범위한 경험을 보유하고 있습니다.반도체, 의료기기 등 다양한 산업 분야의 고객과 협력해 왔으며, 고객에게 고품질, 정밀 가공 서비스를 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.우리는 모든 부품이 고객의 기대와 표준을 충족하는지 확인하기 위해 엄격한 품질 관리 시스템을 채택합니다.
게시 시간: 2023년 11월 25일