Жука дубалдуу жең бөлүктөрүнүн уникалдуу түзүлүштөрү жана касиеттери бар.Алардын жука дубалынын калыңдыгы жана начар катуулугу жука дубалдуу жең бөлүктөрүн иштетүүдө кыйынчылыктарга толгон.кайра иштетүү учурунда тактыгын жана сапатын кантип камсыз кылуу керек бөлүктөрү R & D инженерлер жана техниктер туш болгон көйгөй болуп саналат.Бул макалада жука дубалдуу жең бөлүктөрүн иштетүүнүн негизги пункттары каралат жана акылга сыярлык кайра иштетүү планын көрсөтүү үчүн шилтеме берет.
Мазмун
(1) Даярдаманы кысууда пайда болгон деформация
(2) Жука дубалдуу бөлүктөргө кесүү суммасынын таасири
(3) Куралдын геометриялык бурчун туура тандаңыз
(4) Жука дубалдуу бөлүктөргө кесүүчү суюктуктун таасири
1. Даярдаманы кысууда пайда болгон деформация
Жука дубалдуу бөлүктөрүнүн ички жана сырткы тегерекчелеринин диаметринин айырмасы өтө аз жана күчү аз.Эгерде патронду кысууда кысуучу күч өтө күчтүү болсо, жука дубалдуу тетиктер деформацияланып, тетиктердин ашыкча тегеректиги, цилиндрлиги жана коаксиалдуулугу пайда болот.Айырма.Айдоо жана майдалоо учурунда кысуучу катуу болбосо, тетиктер бошоп, жараксыз болуп калышы мүмкүн.Жалпысынан алганда, тетиктердин деформациясы кысуу күчүн башкаруу менен башкарылат.Кысуучу күч орой бурулуш учурунда чоңураак, ал эми майдалоодо жана майдалоодо азыраак болушу керек.Жука дубалдуу тетиктерди иштеткенде, алдынкы жеңдер же сектор формасындагы жумшак тырмактар даярдалган тетикти кысуу үчүн колдонулушу мүмкүн.Бөлүктөрдү кысуу процессинде тетиктердин формасы жана түзүлүшү ар кандай, ал эми күчтүн чоңдугу жана аракет чекити ар кандай болот, бул тетиктердин форма тактыгына таасир этиши мүмкүн.
жука дубалдуу бөлүктөрүндө кесүү суммасы 2.Effect
Кесүүчү күчтүн өлчөмү кесүү өлчөмү менен тыгыз байланышта.Артка кесүү өлчөмү, тоют көлөмү жана кесүү ылдамдыгы кесүү көлөмүнүн үч фактору болуп саналат.Үч элементти акылга сыярлык тандоо кесүү күчтөрүн азайтып, ошону менен деформацияны азайтат.
3. Аспаптын геометриялык бурчун туура тандоо
Жука дубалдуу тетиктерди токарууда аспаптын акылга сыярлык геометриялык бурчу токаруу учурундагы кесүүчү күчтүн чоңдугуна, пайда болгон жылуулук деформациясына жана даярдалган беттин микроскопиялык сапатына чечүүчү мааниге ээ.Аспаптын тырмоо бурчунун өлчөмү кесүүчү деформацияны жана аспаптын тырмоо бурчунун курчтугун аныктайт.Аспаптын тырмоо бурчу чоң, кесүү деформациясы жана сүрүлүүсү азаят, кесүү күчү азаят.Бирок, тырмоо бурчу өтө чоң болсо, аспаптын клиндик бурчу азаят, инструменттин бекемдиги начарлайт, аспаптын жылуулукту таркатуусу начар болот жана эскириши тездейт.
4. Жука дубалдуу бөлүктөргө кесүүчү суюктуктун таасири
Токаруу процессинде кесүүчү деформациянын жана чиптердин, аспаптын жана даярдалган тетиктин ортосундагы сүрүлүүнүн натыйжасында чоң көлөмдөгү жылуулук пайда болот, ал аспапка берилип, инструменттин катуулугун төмөндөтөт, инструменттин эскиришин тездетет жана бети көбөйөт. даярдалган тетиктин оройлугу;ал даярдалган материалга өтүп, даярдалган тетиктин термикалык деформациясын пайда кылат.Кесүүчү жылуулуктун болушу жука дубалдуу бөлүктөрүн айландыруу үчүн абдан зыяндуу.Токаруу процессинде кесүүчү суюктукту толук пайдалануу кесүү күчтөрүн азайтып гана тим болбостон, инструменттин иштөө мөөнөтүн жакшыртат, ошондой эле даярдалган тетиктин бетинин тегиздигинин маанисин азайтат;ошол эле учурда, бөлүктүн иштетүү өлчөмдөрүн жана геометриялык сабырдуулукту камсыз кылуу, кесүү жылуулук менен даярдалган таасир этпейт.
GPM иштетүү мүмкүнчүлүктөрү:
GPM ар кандай тактык тетиктерин CNC иштетүү боюнча 20 жылдык тажрыйбасы бар.Биз көптөгөн тармактарда, анын ичинде жарым өткөргүч, медициналык жабдуулар ж.Биз ар бир бөлүгү кардарлардын күтүүлөрүнө жана стандарттарына жооп бериши үчүн катуу сапатты башкаруу системасын кабыл алат.
Автордук укук эскертүүсү:
GPM Intelligent Technology(Guangdong) Co., Ltd. advocates respect and protection of intellectual property rights and indicates the source of articles with clear sources. If you find that there are copyright or other problems in the content of this website, please contact us to deal with it. Contact information: marketing01@gpmcn.com
Билдирүү убактысы: 04-04-2024