Analiza typowych, precyzyjnie obrobionych części: Części tarczowe

Część 1: Analiza technologii obróbki części tarczowych

Głównymi procesami obróbki części tarczowych są głównie obróbka zgrubna i wykańczająca otworu wewnętrznego i powierzchni zewnętrznej, szczególnie najważniejsza jest obróbka zgrubna i wykańczająca otworu.Powszechnie stosowane metody przetwarzania obejmują wiercenie, rozwiercanie, porównywanie otworów, szlifowanie otworów, wyciąganie otworów, szlifowanie otworów itp. Wśród nich wiercenie, rozwiercanie i otwory w osłonach są powszechnie stosowane jako obróbka zgrubna i półwykańczająca otworów.Dziurki od klucza, otwory szlifierskie itp. Otwory, otwory ciągnione i szlifowane stanowią wykończenie otworów.Przy ustalaniu planu obróbki otworu ogólnie stosuje się następujące zasady.
1) W przypadku otworów o mniejszych średnicach najczęściej przyjmuje się rozwiązanie wiercenia, rozpierania i wiercenia.
2) W przypadku otworów o większych średnicach większość z nich przyjmuje rozwiązanie wiercenia i dalszej obróbki wykańczającej.
3) W przypadku części ze stali hartowanej lub tulei o wyższych wymaganiach dotyczących precyzji należy zastosować rozwiązanie do szlifowania otworów.

Części tarczowe to stosunkowo złożone części konstrukcyjne składające się z wielu powierzchni czołowych, głębokich otworów, zakrzywionych powierzchni i konturów zewnętrznych.Dlatego pełnią głównie rolę wspierającą i łączącą w urządzeniach mechanicznych.W zależności od specyfiki i wymagań części należy dobrać odpowiednie metody przetwarzania i parametry procesu, a jednocześnie przeprowadzić ścisłą kontrolę jakości podczas przetwarzania.Na przykład w przypadku cienkościennych części tarczowych, ze względu na słabą sztywność, niewłaściwy dobór pozycji mocowania, siły mocowania i schematu mocowania podczas obróbki może łatwo spowodować odkształcenie mocowania, poważnie wpływając na dokładność obróbki części.Dlatego optymalizacja układu mocowania i parametrów siły mocowania jest kluczowym krokiem w celu ograniczenia odkształceń mocowania.

Część 2: Kontrola dokładności przetwarzania części dyskowych

Precyzyjne sterowanie jest również ważną częścią obróbki części dyskowych.Obejmuje to kontrolę dokładności wymiarowej, dokładności kształtu i dokładności pozycjonowania.Na przykład w przypadku niektórych części tarczy wymagających dużej precyzji, takich jak dokładność wymiarowa otworu wewnętrznego IT6, wymagana cylindryczność niektórych otworów i okręgów zewnętrznych wynosi ≤0,02 mm, wymagana płaskość dużej i małej powierzchni czołowej wynosi ≤0,02 mm, a wymagania dotyczące otworu Wymóg pionowości wynosi ≤0,02 mm.Wymaga to użycia precyzyjnego sprzętu i narzędzi podczas procesu obróbki, przy jednoczesnym zapewnieniu dużej precyzji głębokości.

Część 3: Dobór materiałów na części tarczowe

Części tarcz są często wykonane ze stali, żeliwa, brązu lub mosiądzu.Tarcze z małymi otworami zazwyczaj wybierają pręty walcowane na gorąco lub ciągnione na zimno.W zależności od materiału można wybrać odlewy pełne;gdy średnica otworu jest większa, można wykonać otwory wstępne.Jeśli partia produkcyjna jest duża, można wybrać zaawansowane procesy produkcyjne półproduktów, takie jak wytłaczanie na zimno, aby poprawić produktywność i zaoszczędzić materiały.

Część 4: Obróbka cieplna części tarczowych

1) Procesy obróbki cieplnej części tarcz obejmują normalizowanie, wyżarzanie, hartowanie i odpuszczanie, nawęglanie i hartowanie, hartowanie indukcyjne o wysokiej częstotliwości, azotowanie, starzenie, gotowanie i charakterystykę oleju itp.
2) Powszechnie stosowane urządzenia do obróbki cieplnej obejmują piece skrzynkowe, piece wielofunkcyjne, obrabiarki do hartowania indukcyjnego wysokiej częstotliwości, piece do nawęglania, piece do azotowania, piec do odpuszczania