ЦНЦ обрада малих делова медицинских уређаја је веома сложен и технички захтеван процес.Не само да укључује високо прецизну опрему и технологију, већ захтева и разматрање специфичности материјала, рационалност дизајна, оптимизацију параметара процеса и строгу контролу квалитета.Овај чланак ће истражити како се носити са овим потешкоћама и како се носити с њима.
Садржај
1.Изазови дизајна и развоја
2. Висока прецизност и тачност захтева
3. Материјални изазови
4. Контрола хабања алата и грешака
5. Оптимизација параметара процеса
6.Контрола и мерење грешака
1.Изазови дизајна и развоја
Дизајн и развој медицинског уређаја је критична фаза за његов успех.Неправилно дизајнирани медицински уређаји не испуњавају регулаторне захтеве и не могу се пласирати на тржиште.Стога, процес ЦНЦ обраде медицинских делова треба да буде блиско интегрисан са рационалношћу и изводљивошћу дизајна производа.Да би обезбедили усклађеност са релевантним прописима и стандардима у индустрији производње медицинских уређаја, прерађивачи делова морају да добију неопходне сертификате, као што су лиценце за производњу медицинских уређаја и сертификати система управљања квалитетом.
2. Висока прецизност и тачност захтева
Приликом производње имплантата за тело као што су замене кука и имплантати колена, потребна је изузетно висока прецизност и тачност обраде.То је зато што чак и мале грешке у машинској обради могу имати значајан утицај на живот и добробит пацијента.ЦНЦ обрадни центар може прецизно да производи делове који задовољавају потребе пацијената кроз ЦАД моделе и технологију обрнутог инжењеринга засновану на захтевима ортопедских хирурга, постижући толеранције од чак 4 μм.
Обична ЦНЦ опрема може бити тешко испунити захтеве у погледу тачности обраде, крутости и контроле вибрација.Величине карактеристика малих делова су обично на нивоу микрона, што захтева опрему са изузетно високом поновљивом прецизношћу позиционирања и прецизношћу контроле кретања.Приликом обраде малих делова, мале вибрације могу довести до смањеног квалитета површине и нетачних димензија.ЦНЦ обрада малих делова медицинске опреме захтева одабир ЦНЦ алатних машина са високом резолуцијом и системима за контролу повратних информација високе прецизности, као што су машине алатке са пет оса, које користе вретена велике брзине са зрачном левитацијом или технологијом магнетне левитације за смањење трења и вибрација.
3. Материјални изазови
Медицинска индустрија захтева да имплантати буду направљени од биокомпатибилних материјала као што су ПЕЕК и легуре титанијума.Ови материјали имају тенденцију да генеришу прекомерну топлоту током обраде, а употреба расхладних течности често није дозвољена због забринутости због контаминације.ЦНЦ алатне машине морају бити компатибилне са различитим материјалима да би се носиле са овим изазовним материјалима, као и да ефикасно контролишу топлоту и избегавају контаминацију током обраде.
ЦНЦ обрада малих делова медицинског уређаја захтева истраживање и разумевање својстава различитих материјала медицинског квалитета, укључујући метале, пластику и керамику, и њихове перформансе у ЦНЦ машинској обради.Развијте циљане стратегије и параметре обраде, као што су одговарајуће брзине резања, брзине помака и методе хлађења, како би се задовољиле потребе различитих материјала.
4. Контрола хабања алата и грешака
Када ЦНЦ обрађује мале делове, хабање алата ће директно утицати на квалитет обраде.Због тога су напредни материјали алата и технологије премаза, као и прецизна контрола грешака и технологија мерења, потребни да би се обезбедила тачност током обраде и трајност алата.Коришћење специјално дизајнираних материјала за алате као што су кубни бор нитрид (ЦБН) и поликристални дијамант (ПЦД), заједно са одговарајућим техникама хлађења и подмазивања, може смањити накупљање топлоте и хабање алата.
ЦНЦ обрада малих медицинских делова бира и користи микро-секаче и прецизне уређаје специјално дизајниране за обраду ситних делова.Увођење система заменљивих глава за прилагођавање различитим потребама обраде, смањење времена замене алата и побољшање флексибилности обраде.
5. Оптимизација параметара процеса
Да би се побољшао квалитет обраде и ефикасност малих делова, неопходно је оптимизовати процесне параметре, као што су брзина резања, брзина помака и дубина сечења.Ови параметри директно утичу на квалитет обрађене површине и тачност димензија:
1. Брзина сечења: Превисока брзина резања може изазвати прегревање алата и повећано хабање, док ће прениска брзина смањити ефикасност обраде.
2. Брзина увлачења: Ако је брзина увлачења превисока, лако ће изазвати зачепљење струготине и грубу површину обраде.Ако је брзина увлачења прениска, то ће утицати на ефикасност обраде.
3. Дубина сечења: Превелика дубина сечења ће повећати оптерећење алата, што доводи до хабања алата и грешака у машинској обради.
Оптимизација ових параметара треба да се заснива на физичким својствима материјала и перформансама опреме за обраду.Параметри процеса се могу оптимизовати кроз експерименте и симулације како би се пронашли најбољи услови резања.
6.Контрола и мерење грешака
Карактеристичне димензије малих медицинских делова су изузетно мале, а традиционалне методе мерења не могу да испуне захтеве.Да би се обезбедио квалитет обраде, потребни су оптички мерни инструменти високе прецизности и машине за координатно мерење (ЦММ).Противмере обухватају праћење у реалном времену и компензацију грешака током обраде, коришћење мерне опреме високе прецизности за инспекцију радног комада и неопходну анализу и компензацију грешака.Истовремено, статистичка контрола процеса (СПЦ) и друге процедуре управљања квалитетом морају се имплементирати како би се континуирано пратио процес производње и вршила благовремена прилагођавања.
ГПМ се фокусира на услуге ЦНЦ обраде за прецизне делове медицинске опреме.Окупио је низ најсавременије производне опреме и техничких тимова.Прошао је ИСО13485 сертификацију система управљања квалитетом медицинских уређаја како би се осигурало да пружа одличне производе и услуге сваком купцу и посвећено је пружању клијентима најбољег Питајте нас за исплатива и иновативна решења за производњу делова медицинских уређаја.
Време поста: 23. мај 2024