షీట్ మెటల్ భాగాలు వివిధ భాగాలు మరియు పరికరాల కేసింగ్ల ఉత్పత్తిలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడతాయి.షీట్ మెటల్ భాగాల ప్రాసెసింగ్ అనేది బహుళ ప్రక్రియలు మరియు సాంకేతికతలతో కూడిన సంక్లిష్ట ప్రక్రియ.ప్రాజెక్ట్ అవసరాల ఆధారంగా వివిధ ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల యొక్క సహేతుకమైన ఎంపిక మరియు అప్లికేషన్ షీట్ మెటల్ భాగాల నాణ్యత మరియు పనితీరును నిర్ధారించడంలో కీలకం.ఈ వ్యాసం షీట్ మెటల్ విడిభాగాల ప్రాసెసింగ్ యొక్క నిర్మాణ పద్ధతులను విశ్లేషిస్తుంది మరియు ఆచరణాత్మక అనువర్తనాల్లో వివిధ ప్రక్రియలు మరియు సాంకేతికతల యొక్క ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలను అన్వేషిస్తుంది.
కంటెంట్‌లు
మొదటి భాగం: షీట్ మెటల్ కట్టింగ్ టెక్నాలజీ
రెండవ భాగం: షీట్ మెటల్ బెండింగ్ మరియు బెండింగ్ టెక్నాలజీ
మూడవ భాగం: షీట్ మెటల్ పంచింగ్ మరియు డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలు
నాలుగవ భాగం: షీట్ మెటల్ వెల్డింగ్ టెక్నాలజీ
పార్ట్ ఐదు: ఉపరితల చికిత్స
మొదటి భాగం: షీట్ మెటల్ కట్టింగ్ టెక్నాలజీ
షీట్ మెటల్ పదార్థాలను అవసరమైన ఆకారం మరియు పరిమాణంలో కత్తిరించడానికి మకా యంత్రాన్ని ఉపయోగించడం అనేది కటింగ్ యొక్క అత్యంత ప్రాథమిక పద్ధతుల్లో ఒకటి.లేజర్ కట్టింగ్ ఖచ్చితమైన కట్టింగ్ కోసం అధిక-శక్తి లేజర్ కిరణాలను ఉపయోగిస్తుంది, ఇది అధిక ఖచ్చితత్వ అవసరాలు కలిగిన భాగాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.అధిక-శక్తి-సాంద్రత లేజర్ పుంజం మెటల్ ప్లేట్‌ను వికిరణం చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది, తద్వారా పదార్థాన్ని కరిగిన లేదా ఆవిరి స్థితికి త్వరగా వేడి చేస్తుంది, తద్వారా కట్టింగ్ ప్రక్రియను సాధించవచ్చు.సాంప్రదాయ మెకానికల్ కట్టింగ్‌తో పోలిస్తే, ఈ సాంకేతికత మరింత సమర్థవంతంగా మరియు ఖచ్చితమైనది, మరియు కట్టింగ్ అంచులు చక్కగా మరియు మృదువైనవి, తదుపరి ప్రాసెసింగ్ యొక్క పనిభారాన్ని తగ్గిస్తుంది.
రెండవ భాగం: షీట్ మెటల్ బెండింగ్ మరియు బెండింగ్ టెక్నాలజీ
షీట్ మెటల్ బెండింగ్ మరియు బెండింగ్ టెక్నాలజీ ద్వారా, ఫ్లాట్ మెటల్ షీట్లు కొన్ని కోణాలు మరియు ఆకారాలతో త్రిమితీయ నిర్మాణాలుగా రూపాంతరం చెందుతాయి.వంపు ప్రక్రియ తరచుగా పెట్టెలు, గుండ్లు మొదలైనవాటిని తయారు చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. వంపు యొక్క కోణం మరియు వక్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం భాగం యొక్క జ్యామితిని నిర్వహించడానికి కీలకం, పదార్థం మందం, వంపు పరిమాణం మరియు వంపు వ్యాసార్థం ఆధారంగా బెండింగ్ పరికరాలను తగిన ఎంపిక చేయడం అవసరం.
మూడవ భాగం: షీట్ మెటల్ పంచింగ్ మరియు డ్రాయింగ్ ప్రక్రియలు
గుద్దడం అనేది మెటల్ షీట్లలో ఖచ్చితమైన రంధ్రాలను చేయడానికి ప్రెస్‌లు మరియు డైస్‌ల వినియోగాన్ని సూచిస్తుంది.పంచింగ్ ప్రక్రియలో, మీరు కనీస పరిమాణ అవసరాలకు శ్రద్ధ వహించాలి.సాధారణంగా చెప్పాలంటే, రంధ్రం చాలా చిన్నదిగా ఉన్నందున పంచ్ దెబ్బతినకుండా చూసేందుకు, గుద్దే రంధ్రం యొక్క కనీస పరిమాణం 1 మిమీ కంటే తక్కువ ఉండకూడదు.హోల్ డ్రాయింగ్ అనేది ఇప్పటికే ఉన్న రంధ్రాలను విస్తరించడం లేదా సాగదీయడం ద్వారా కొత్త ప్రదేశాలలో రంధ్రాలను ఏర్పరచడాన్ని సూచిస్తుంది.డ్రిల్లింగ్ పదార్థం యొక్క బలం మరియు డక్టిలిటీని పెంచుతుంది, కానీ చిరిగిపోవడాన్ని లేదా వైకల్యాన్ని నివారించడానికి పదార్థం యొక్క లక్షణాలు మరియు మందాన్ని కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవడం అవసరం.
నాలుగవ భాగం: షీట్ మెటల్ వెల్డింగ్ టెక్నాలజీ
మెటల్ ప్రాసెసింగ్‌లో షీట్ మెటల్ వెల్డింగ్ అనేది ఒక ముఖ్యమైన లింక్, దీనిలో కావలసిన నిర్మాణం లేదా ఉత్పత్తిని రూపొందించడానికి వెల్డింగ్ ద్వారా మెటల్ షీట్‌లను కలపడం ఉంటుంది.సాధారణంగా ఉపయోగించే వెల్డింగ్ ప్రక్రియలలో MIG వెల్డింగ్, TIG వెల్డింగ్, బీమ్ వెల్డింగ్ మరియు ప్లాస్మా వెల్డింగ్ ఉన్నాయి.ప్రతి పద్ధతికి దాని నిర్దిష్ట అప్లికేషన్ దృశ్యాలు మరియు సాంకేతిక అవసరాలు ఉన్నాయి.ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు పనితీరును నిర్ధారించడానికి తగిన వెల్డింగ్ పద్ధతిని ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం.
పార్ట్ ఐదు: ఉపరితల చికిత్స
మీ షీట్ మెటల్ ఉత్పత్తుల పనితీరు మరియు దీర్ఘాయువును నిర్ధారించడానికి తగిన ఉపరితల చికిత్సను ఎంచుకోవడం చాలా కీలకం.ఉపరితల చికిత్స అనేది డ్రాయింగ్, శాండ్‌బ్లాస్టింగ్, బేకింగ్, పౌడర్ స్ప్రేయింగ్, ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్, యానోడైజింగ్, సిల్క్ స్క్రీన్ మరియు ఎంబాసింగ్‌తో సహా మెటల్ షీట్‌ల రూపాన్ని మరియు పనితీరును మెరుగుపరచడానికి రూపొందించబడిన ప్రక్రియ.ఈ ఉపరితల చికిత్సలు షీట్ మెటల్ భాగాల రూపాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, తుప్పు రక్షణ, తుప్పు రక్షణ మరియు మెరుగైన మన్నిక వంటి అదనపు కార్యాచరణను కూడా అందిస్తాయి.
GPM యొక్క యంత్ర సామర్థ్యాలు:
వివిధ రకాల ఖచ్చితత్వ భాగాల CNC మ్యాచింగ్‌లో GPMకి 20 సంవత్సరాల అనుభవం ఉంది.మేము సెమీకండక్టర్, వైద్య పరికరాలు మొదలైన వాటితో సహా అనేక పరిశ్రమలలో కస్టమర్‌లతో కలిసి పని చేసాము మరియు కస్టమర్‌లకు అధిక-నాణ్యత, ఖచ్చితమైన మ్యాచింగ్ సేవలను అందించడానికి కట్టుబడి ఉన్నాము.ప్రతి భాగం కస్టమర్ అంచనాలు మరియు ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా మేము కఠినమైన నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థను అనుసరిస్తాము.
పోస్ట్ సమయం: జనవరి-23-2024