Обробка невеликих деталей медичного обладнання з ЧПУ є дуже складним і технічно вимогливим процесом.Це не тільки передбачає використання високоточного обладнання та технології, але й вимагає врахування особливостей матеріалів, раціональності конструкції, оптимізації технологічних параметрів, суворого контролю якості.Ця стаття дослідить, як впоратися з цими труднощами та як з ними впоратися.
Зміст
1.Проблеми проектування та розробки
2. Високі вимоги до точності та точності
3.Матеріальні труднощі
4. Контроль зносу та помилок інструменту
5. Оптимізація параметрів процесу
6. Контроль похибок і вимірювання
1.Проблеми проектування та розробки
Проектування та розробка медичного пристрою є критичним етапом його успіху.Неналежно розроблені медичні пристрої не відповідають нормативним вимогам і не можуть бути випущені на ринок.Таким чином, процес обробки медичних деталей з ЧПК повинен бути тісно інтегрований з раціональністю та здійсненністю дизайну продукту.Щоб забезпечити дотримання відповідних норм і стандартів у галузі виробництва медичних пристроїв, виробники запчастин повинні отримати необхідні сертифікати, такі як ліцензії на виробництво медичних пристроїв і сертифікати системи управління якістю.
2. Високі вимоги до точності та точності
Під час виготовлення таких імплантатів для тіла, як ендопротези тазостегнових суглобів і колінних імплантатів, потрібна надзвичайно висока точність і точність обробки.Це пояснюється тим, що навіть невеликі помилки обробки можуть мати значний вплив на життя та самопочуття пацієнта.Обробний центр з ЧПК може точно виготовляти деталі, які відповідають потребам пацієнта, за допомогою моделей САПР і технології зворотного проектування на основі вимог хірургів-ортопедів, досягаючи допусків лише 4 мкм.
Звичайне обладнання з ЧПК може бути важко відповідати вимогам щодо точності обробки, жорсткості та контролю вібрації.Розміри дрібних деталей зазвичай знаходяться на мікронному рівні, що вимагає обладнання з надзвичайно високою повторюваністю, точністю позиціонування та точністю керування рухом.При обробці дрібних деталей невеликі вібрації можуть призвести до погіршення якості поверхні та неточних розмірів.Обробка невеликих деталей медичного обладнання з ЧПК вимагає вибору верстатів з ЧПК із високою роздільною здатністю та високоточними системами керування зворотним зв’язком, таких як п’ятиосьові верстати, які використовують високошвидкісні шпинделі з повітряною або магнітною левітацією для зменшення тертя та вібрації.
3.Матеріальні труднощі
Медична промисловість вимагає, щоб імплантати виготовлялися з біосумісних матеріалів, таких як PEEK і титанові сплави.Ці матеріали, як правило, виділяють надмірне тепло під час обробки, і використання охолоджувачів часто не дозволяється через побоювання щодо забруднення.Верстати з ЧПК повинні бути сумісні з різноманітними матеріалами, щоб працювати з цими складними матеріалами, а також ефективно контролювати тепло та уникати забруднення під час обробки.
Обробка невеликих деталей медичного обладнання з ЧПУ вимагає дослідження та розуміння властивостей різних матеріалів медичного призначення, зокрема металів, пластмас і кераміки, а також їх ефективності при обробці з ЧПК.Розробіть цільові стратегії та параметри обробки, такі як відповідні швидкості різання, швидкості подачі та методи охолодження, відповідно до потреб різних матеріалів.
4. Контроль зносу та помилок інструменту
Коли ЧПК обробляє дрібні деталі, знос інструменту безпосередньо впливає на якість обробки.Тому для забезпечення точності під час обробки та довговічності інструменту необхідні передові інструментальні матеріали та технології покриття, а також точні технології контролю похибок і вимірювання.Використання спеціально розроблених матеріалів для інструментів, таких як кубічний нітрид бору (CBN) і полікристалічний алмаз (PCD), разом із належними методами охолодження та змащення може зменшити накопичення тепла та знос інструменту.
Під час обробки невеликих медичних деталей з ЧПУ вибираються та використовуються мікрорізки та прецизійні пристосування, спеціально розроблені для обробки дрібних деталей.Представляємо систему змінних головок для адаптації до різних потреб обробки, скорочення часу заміни інструменту та підвищення гнучкості обробки.
5. Оптимізація параметрів процесу
Щоб підвищити якість обробки та ефективність дрібних деталей, необхідно оптимізувати параметри процесу, такі як швидкість різання, швидкість подачі та глибина різання.Ці параметри безпосередньо впливають на якість обробленої поверхні та точність розмірів:
1. Швидкість різання: Занадто висока швидкість різання може спричинити перегрів інструменту та підвищений знос, тоді як надто низька швидкість знизить ефективність обробки.
2. Швидкість подачі: якщо швидкість подачі занадто висока, це легко спричинить забивання стружки та шорстку поверхню обробки.Якщо швидкість подачі занадто низька, це вплине на ефективність обробки.
3. Глибина різання: надмірна глибина різання збільшить навантаження на інструмент, що призведе до зносу інструменту та помилок обробки.
Оптимізація цих параметрів повинна ґрунтуватися на фізичних властивостях матеріалу та продуктивності технологічного обладнання.Параметри процесу можна оптимізувати за допомогою експериментів і моделювання, щоб знайти найкращі умови різання.
6. Контроль похибок і вимірювання
Характерні розміри малих медичних деталей надзвичайно малі, і традиційні методи вимірювання не можуть задовольнити вимоги.Для забезпечення якості обробки необхідні високоточні оптичні вимірювальні прилади та координатно-вимірювальні машини (КВМ).Контрзаходи включають моніторинг у режимі реального часу та компенсацію помилок під час обробки, використання високоточного вимірювального обладнання для перевірки деталей, а також необхідний аналіз та компенсацію помилок.У той же час необхідно впровадити статистичний контроль процесу (SPC) та інші процедури управління якістю, щоб постійно контролювати виробничий процес і вчасно вносити коригування.
GPM зосереджується на послугах обробки деталей прецизійного медичного обладнання з ЧПУ.Він об’єднав серію найсучаснішого виробничого обладнання та технічних команд.Вона пройшла сертифікацію системи управління якістю медичних пристроїв ISO13485, щоб гарантувати, що вона надає відмінні продукти та послуги кожному клієнту, і прагне надавати клієнтам найкращі Запитайте нас про економічно ефективні та інноваційні рішення для виробництва деталей медичних пристроїв.
Час публікації: 23 травня 2024 р